こて先選定の要件は”3”つ

対象デバイス（部品・ワーク）のはんだ付点に最適なこて先の形状・寸法の選び方

• 1) 基本形状
• 2) 侵入角
• 3) 熱容量

1) 基本形状

はんだ付箇所、基板のランドと部品の電極の形状、その接点に最大接触するこて先の形状を選定する。IC用の特殊形状もある。

2) 侵入角

部品形状、電子組立品の状態、基板の部品配置や設計状況によって、正面から最適な接触が得られない場合は、こて先の角度を調整した形状が必要。

ベントタイプ使用例

通常のストレートタイプで可能なはんだ付箇所であっても、手首の感覚や安定姿勢が難しい箇所などでベントタイプのこて先を使用するとより、はんだ付け作業が楽に正確に行える。特にIリード、Jリード部品に有利。

ストレートタイプ

本来は、もっとこて先を寝かせると、より接触面が広がる

ベントタイプ

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ベントタイプを使用することで、同じ姿勢であってもより深くこて先が入り接触面が広くなっていることが分かる。最右図は、ピンのサイド面や裏面へぬれが必要な場合、ベントタイプを立てて使用することで応用できる。

3) 熱容量

形状、こて先が侵入出来ても、部品や基板パターン、サーマルプレーンなど、必要な熱容量により適した温度を維持できない場合があります。この場合、より蓄熱の大きい形状のこて先を選びます。

そもそも何故、はんだが付くのか？

表面が清浄な金属と金属（一般的には銅）の隙間に熔融したはんだ合金を流しこみ、はんだのぬれ、銅と錫の原子が拡散して金属間化合物が生成されます。これが電子機器に対するはんだ付です。
” はんだ付部位へ適切に熱を伝達する” が、こて先に与えられた最も重要な役割となります。そのため、適切に熱を伝達する正しい”こて先”が必要です。
はんだ付に必要な条件は、温度とこて先以外にもはんだの金属組成、フラックスの性能も必要です、しかしここでは、熱を伝えるこて先の選定法を重点に解説します。

熱伝達に重要な要件とは？