午前のセッションでは、注目の新製品が紹介されました。

最も参加者の関心を集めたのが、ヒーターとコテ先が一体化した300W大出力の新開発「UHヒーター」です。 従来のヒーターと比べ、わずか11秒で360℃の設定温度に到達するという驚異的な立ち上がり速度を実現。連続したはんだ付けでも温度低下を防ぎ、サイクルタイムを大幅（従来比で10秒以上の差）に短縮できることが動画で示されました。さらに、工具不要のワンタッチでコテ先を交換できるため、製造現場での「チョコ停（Choco-tei）」削減にも貢献します。

また、はんだ付け不良やロボットの動作トラブルの原因となるフラックスヒュームや炭化物への対策として、吸引力を10段階で調整できる新型吸煙器や、ブラシクリーナーの重要性も実証データとともに解説されました。

午後からは、よりディープなエンジニアリングの世界へ入ります。 こてはんだ付けセッションの最大のテーマは「再現性」です。「ロボットを動かして一度うまくいった」だけでは自動化とは呼べません。テストを成功に導き、量産でも常に同じ品質を保つための「マシン設定（事前準備）」の重要性が語られました。

• 理想的なはんだ形状: 理想的なフィレット（はんだの形状）は、「富士山」のようになだらかな山型であると説明され、会場の笑いを誘う場面もありました。
• 温度プロファイルのコントロール: はんだの融点（約217℃）を基準に、熱伝導を促進する「プレはんだ」と、接合の主役となる「本はんだ（2回目の供給）」の役割の違いが解説されました。

最後に、テスト結果を顧客へ根拠づけて説明し、後から誰もが同じ条件を再現できるようにするための「記録」を残すことの価値が強調されました。

続くレーザーはんだ付けのセッションでは、こてはんだ付けとの明確な違いや、メリット・デメリットが語られました。

レーザーの最大の特長は「非接触」であり、極小ポイントへのアプローチが可能なこと、そしてメンテナンス時間を大幅に短縮できる点です。一方で、「限界のない急速加熱」という特性上、設定を誤ると部品を焦がしてしまうリスクも伴います。

セッション内では、「黒いプラスチック部品がレーザー光を吸収して溶けてしまう」という実際の課題に対し、「部品の色を白に変更する」「レーザーの照射角度を傾ける」といった具体的な対策案が提示されました。さらに、周辺部品への影響を防ぐリングレーザーや、ツインレーザー、エリアレーザーといった最新の照射技術も動画で披露され、レーザーはんだ付けのさらなる可能性が示されました。

セッション終了後は、実機を用いたHands-on Q&Aが行われました。参加者は専用のテーマカードを片手に、Z軸の高さ調整やオートチューニング、専用ペーパーを使ったレーザー照射位置の確認などを自らの手で体験し、当社のエンジニアと直接技術的なディスカッションを交わしました。

また、セッションの合間には、スマートフォンを使った全10問の「レビューテスト」が実施され、高得点者にはスケールやルーペがプレゼントされるなど、楽しみながら知識を定着させる工夫も盛り込まれました。

全日程を終えた後は、別会場でディナーと抽選会が開催され、欧州のパートナー同士、そしてジャパンユニックスメンバーとの親睦が深められました。